脱硝催化剂生产|山东博霖环保|脱硝催化剂

对于1.2分的补贴标准，一位来自西南地区的电厂人士称，目前烟气脱硝工程的成本投入为200元/千瓦左右，电厂现役和拟新建的装机规模合计300万千瓦，脱硝成本高达6亿元。但按照电厂年均发60亿度电量核算，1.2分/度的标准5年内获得的补贴总额为3.6亿元，远少于6亿元的成本投入。但另一位来自东北电厂的人士则表示，1.2分/度的补贴标准能弥补成本投入。

为何会出现两种截然不同的声音？一位*业内人士向中国证券报记者透露了其中的究竟。原来，根据过去5年烟气脱硫的历史，一些电厂表面上迎合政策要求实施机组脱硫改造，但实际上却想尽办法逃避环保责任。其中较常见的便是在为避免烟气脱硝催化剂管道堵塞导致停机而增设的烟气排放旁路上做文章。按照要求，旁路在未出现停机风险下必须处于关闭状态，但电厂经常开启这些旁路，甚至人为增设更多旁路来排放烟气。在此情况下，旁路排出的烟气降低了脱硝催化剂管道排出的烟气硫分含量，便能轻松糊弄定期的环保检查。“终形成的结果是电厂白拿了电价补贴，脱硝催化剂回收，烟气脱硫成本投入甚少，这样自然不觉得亏。”

刘艺对中国证券报记者表示，《标准》的严要求体现了政策对于火电节能减排的充分重视，脱硝催化剂生产，这是落实国家节能减排政策的必要之举。总结过去火电脱硫产业的经验教训，未来5年的脱硝产业，一方面需要“铁腕”政策及时出台并强力推进，另一方面相关部门也应该及时完善行业领域的一系列技术和市场准入标准，着眼于在起步阶段就引导脱硝催化剂行业健康有序发展。

为满足市场需求和环境要求，开发具有自主知识产权的烟气脱硝催化剂生产技术成为业界共识。经过国家支持、科研院所与企业的多年努力，国内在SCR催化剂的核心技术上取得了良好进展，终结了国外核心技术领域的垄断，同时适合国内需求的催化剂正在量产。

2011年中科院大连化学物理研究所*的适用于燃煤火电厂的SCR脱硝催化剂通过工业侧线试验运行，脱硝率稳定保持在93%。2012年由中国石化抚顺石油化工研究院研制开发的FN-2氨选择性催化还原脱硝催化剂在浙江镇海通过由中国石化科技开发部组织的技术评议。2014年，山东省研发出了具有自主知识产权的新型高效无毒脱硫脱硝催化剂，脱硝催化剂，技术填补国内外烟气无毒脱硝催化剂技术空白，可完全替代有毒钒钛体系催化剂。在效果和产量方面，国产催化剂也取得不俗的成绩。其中，新型高效无毒脱硫脱硝催化剂已应用于电厂等10余项脱硝工程，目前效果良好。同时年产6000立方米的新型无毒脱硝催化剂生产线已建成，二期生产线正在建设中，建成后年生产规模可达36000立方米，年产值达20亿元，将成为国内乃至世界大的新型无毒脱硝催化剂生产制造基地。

环境保护部近日下发《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》，明确提出将废烟气脱硝催化剂(钒钛系)纳入危险废物进行管理。据有关机构预测，2014年后，我国的脱硝催化剂的年均需求将达到34万立方米以上，到2018年将达到95万立方米，市场空间巨大。

脱硝催化剂化学成分含量

       即指活性组分及载体，如V2O5-WO3/TiO2催化剂中各成分的质量百分数。这其中关键为起催化作用的量，脱硝催化剂活性， 助催化与载体的配比量也同样重要。根据不同用户的情况，含量会有所不同。一般情况下，V2O5占1% ~5%，WO3占5%~10%，TiO2占其余绝大部分比例。

脱硝催化剂工艺性能指标

    包括体现催化剂活性的脱硝效率、SO2/SO3转化率、NH3逃逸率以及压降等综合性能指标。这些指标一般在催化剂成品完成后需要在实验室实际烟气工况下进行检测，以确认各指标符合要求。